導語：如何才能寫好一篇機械加工論文，這就需要搜集整理更多的資料和文獻，歡迎閱讀由公文云整理的十篇范文，供你借鑒。

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1．1勞動防護管理

工作不完善勞動防護是保護所有機械加工操作者的重要手段，如果勞動防護管理工作不完善，勞動防護用品不能及時發(fā)放到操作者手中或操作者不按要求穿戴防護物件，極易產生劃傷、燙傷、砸傷等事故。

1．2操作者技能不足

很多企業(yè)現在招聘的是技術學院剛畢業(yè)的學生，經過簡單的培訓后開始上崗，雖然大部分學生在學校期間接觸過類似的機械設備，但由于經驗及技能不足，對設備的性能掌握不夠，對刀具的使用不太精通，如果單獨操作時易產生撞車、刀具刃磨不正確斷屑不利傷人、裝夾方式不對工件飛出傷人等事故。

2加強機械加工的安全防范措施

2．1加強安全管理工作安全管理

工作包括建立健全規(guī)章制度、強化安全責任意識、加強員工安全教育培訓、加大監(jiān)督檢查力度等。建立健全規(guī)章制度是保障機械加工參與者參與生產安全的必要手段，通過制度來約束行為人的行動，使其行為符合安全生產管理要求。通過制定崗位操作規(guī)程、安全操作規(guī)程等制度將管理組及操作者的工作具體化，使實際操作過程實現可控制化。強化安全責任意識就是明確每一個機械加工參與者的安全責任，單位負責人全面負責本單位的安全工作，然后將安全責任層層落實，班組長負責本班組的安全責任，同時配備一名安全員負責安全工作，班組全體成員對自己的安全負責，確保參與者人人有責，才能有效控制安全生產事故的發(fā)生。加強員工安全教育培訓的手斷和形式有多種多樣，對不同工種的培訓內容和方法也須有區(qū)別。安全教育可通過講、看、談的方法進行，講就是聘請有經驗、專業(yè)安全知識豐富的人員進行定期或不定期的講座、授課；看就是觀看一些有代表性的安全教育影片或書籍，通過安全生產事故的實例給機械操作者以警示；談就是班組成員互相之間對實際操作過程中的安全注意事項進行交流的過程。加大監(jiān)督檢查力度是對上述安全規(guī)章制度的執(zhí)行情況、安全責任的落實情況、安全教育培訓的實際效果的檢查考核，如發(fā)現有執(zhí)行不到位、落實不到人、教育培訓無效果的情況可按實際情況進行進一步的處置。

2．2加強機械設備管理

工作機械設備就是機械加工創(chuàng)造效益的工具，維護好設備是每個機械加工者應盡的義務，同時有利于安全生產。建立設備管理臺賬，對每一臺設備的運行情況、維修情況一定要記錄在案，操作者必須充分了解設備的基本結構及使用要求，維護與保養(yǎng)知識，相關部門要制定每臺設備的操作規(guī)程，操作者必須嚴格按規(guī)程操作。如果設備出現故障或有異常，不得強行繼續(xù)工作，要停機檢查，操作者可以自行解決的及時處理，否則必須由專業(yè)維修人員進行檢修，檢修后要詳細填寫維修記錄，以備參考。設備管理部門應配專人對設備的運行及維護情況進行監(jiān)督檢查，發(fā)現問題及時糾正，以避免產生安全事故及設備的損壞。

2．3加強勞動防護管理

工作正確佩戴勞動防護用品時每個機械加工操作者的基本權利和應盡的義務，安全管理部門必須根據國家規(guī)定為每一個員工按時發(fā)放勞動保護用品，并有權利監(jiān)督每一個員工的安全防護用品使用情況，如發(fā)現沒有按規(guī)定佩戴勞動防護用具或未正確佩戴勞動防護用具的人員，必須及時停止其工作，經安全教育考核合格后方可重新上崗。

2．4加強操作者技能培訓技能培訓

包括組織專業(yè)的操作機理論培訓、以老帶新、以高帶低等方法，通過培訓可學習到如何合理使用設備、維護設備、裝夾工件、刃磨刀具、安全防護等知識。同時需要學習各種材料的性能及特點，比如在加工鎂、鋯等金屬或含有鎂、鋯成份的合金是注意防止燃燒，避免燒傷。

3結論

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論文摘要:對機械加工生產線在節(jié)拍時間、柔性化進展、加工精度、綜合自動化程度、可靠性和利用率等方面的進步和發(fā)展進行了闡述。并對其未來發(fā)展趨勢進行了分析、展望。

從二十世紀20年代開始，隨著汽車、滾動軸承、小型電動機和縫紉機等工業(yè)發(fā)展，機械加工制造中開始出現自動線，最早出現的是組合機床自動線。機械加工制造業(yè)中有鑄造、鍛造、沖壓、熱處理、焊接、切削加工和機械裝配等自動線，也有包括不同性質的工序，如毛坯制造、加工、裝配、檢驗和包裝等的綜合自動線。

采用自動線進行生產的產品應有足夠大的產量；產品設計和工藝應先進、穩(wěn)定、可靠，并在較長時間內保持基本不變。在大批、大量生產中采用自動線能提高勞動生產率，穩(wěn)定和提高產品質量，改善勞動條件，縮減生產占地面積，降低生產成本，縮短生產周期，保證生產均衡性，有顯著的經濟效益。

一、機械加工生產線的發(fā)展狀況

在汽車、拖拉機、內燃機和壓縮機等許多工業(yè)生產領域，組合機床生產線仍是大批量機械產品實現高效、高質量和經濟性生產加工的關鍵裝備，也是不可替代的主要加工設備。現針對組合機床生產線來說明一下國內機械加工生產線的發(fā)展情況。

現代組合機床生產線作為機電一體化產品，它是控制、驅動、測量、監(jiān)控、刀具和機械組件等技術的綜合反映。我國傳統(tǒng)的組合機床自動線主要采用機、電、氣、液壓控制，近年來隨著數控技術、電子技術、計算機技術等的發(fā)展，組合機床的機械結構和控制系統(tǒng)也發(fā)生了翻天覆地的變化。

1.節(jié)拍時間進一步縮短。早期的生產線要實現短的節(jié)拍，往往要采用并列的雙工位或設置雙線的辦法?，F在主要是通過縮短基本時間和輔助時間來實現的?？s短基本時間的主要途徑是采用新的刀具材料和新穎刀具，以通過提高切削速度和進給速度來縮短基本時間?？s短輔助時間主要是縮短包括工件輸送、加工模塊快速引進以及加工模塊由快進轉換為工進后至刀具切入工件所花的時間。目前，隨行夾具高速輸送裝置常用的有電液比例閥控制的或擺線驅動的輸送裝置。

2.柔性化進展迅速。數控組合機床的出現，不僅完全改變了過去那種由繼電器電路組成的組合機床的控制系統(tǒng)，而且也使組合機床機械結構乃至通用部件標準發(fā)生了或正在發(fā)生著巨大的變化。傳統(tǒng)意義上的組合機床剛性自動線和生產線，也具有了一定的柔性。由數控加工模塊組成的柔性組合機床和柔性自動線，可通過應用和改變數控程序來實現自動換刀、自動更換多軸箱和改變加工行程、工作循環(huán)、切削參數以及加工位置等，以適應變型品種的加工。

單坐標加工模塊由數控滑臺和主軸部件（或多軸箱，包括可換多軸箱）組成。雙坐標加工模塊由數控十字滑臺和主軸部件組成，例如數控雙坐標銑削模塊。

多軸加工模塊是又一種重要模塊，主要用于加工箱體和盤類工件的柔性組合機床和柔性自動線。這類模塊有多種不同的結構形式，但基本上可分為自動換箱式多軸加工模塊、轉塔式多軸加工模塊和回轉工作臺式多軸加工模塊。自動換箱式模塊由于可在專門設置的多軸箱庫中儲存較多的多軸箱，故可用來加工較多不同品種的工件。而轉塔式和回轉工作臺式多軸加工模塊，由于在轉塔頭和回轉工作臺上允許裝的多軸箱數量有限，所以這種加工模塊只能實現有限品種的加工。

除上述各種CNC加工模塊外，機器人和伺服驅動的夾具也是柔性組合機床和柔性自動線的重要部件。特別在柔性自動線上，目前已較普遍地采用龍門式空架機器人進行工件的自動上下料，用于工件的轉位或翻轉。為搬運不同的工件，可在自動線旁設置手爪庫，以實現手爪的自動更換。夾具配備伺服驅動裝置，以適應工件族內不同工件的自動夾緊。

3.加工精度日益提高。為了滿足用戶對工件加工精度的高要求，除了進一步提高主軸部件、鏜桿、夾具（包括鏜模）的精度，采用新的專用刀具，優(yōu)化切削工藝過程，采用刀具尺寸測量控制系統(tǒng)和控制機床及工件的熱變形等一系列措施外，目前，空心工具錐柄（HSK）和過程統(tǒng)計質量控制（SPC）的應用已成為自動線提高和監(jiān)控加工精度的新的重要技術手段?？招墓ぞ咤F柄是一種采用徑向（錐面）和軸向（端面）雙向定位的新穎工具，其優(yōu)點是具有較高的抗彎剛度、扭轉剛度和很高的重復精度。SPC是基于工序能力的用于監(jiān)控工件加工質量的一種方法。目前，在自動線上這種質量保證系統(tǒng)愈來愈多地被用來對整個生產過程中的加工質量進行連續(xù)監(jiān)控。

4.可靠性和利用率不斷改善和提高。為提高加工過程的可靠性、利用率和工件的加工質量，采用過程監(jiān)控，對其各組成設備的功能、加工過程和工件加工質量進行監(jiān)控，以便快速識別故障、快速進行故障診斷和早期預報加工偏差，使操作人員和維修人員能及時地進行干預，以縮短設備調試周期、減少設備停機時間和避免加工質量偏差。

故障診斷技術中的基于知識的故障診斷技術，可對自動線運行中產生的所有故障進行診斷（而不是局限于診斷最常出現的故障），確定故障部位及其原因，這為迅速排除故障贏得了時間，從而顯著地縮短自動線的調試時間和停機時間。

當前，自動線的控制技術已由集中控制方式轉向分散控制方式。根據對這種新的控制模式的研究表明，采用分散控制系統(tǒng)要比采用集中控制系統(tǒng)可節(jié)省費用。這主要是由于分散控制系統(tǒng)可減少電纜敷設費用（采用總線系統(tǒng)）、減少電氣保養(yǎng)維修費（由于提高了透明度）、省去控制柜臺架（分散控制系統(tǒng)的控制柜直接設置在自動線的加工工位上）和無需設置集中冷卻裝置等。此外，這種分散控制系統(tǒng)由于總體配置簡單，有利于加快自動線的投入運行，并由于一目了然的結構配置，在產生故障時很容易確定故障的部位。最后，分散控制系統(tǒng)的模塊化和標準化也有利于降低成本和提高透明度。

二、機械加工生產線的發(fā)展趨勢

隨著市場競爭的加劇和對產品需求的提高，高精度、高生產率、柔性化、多品種、短周期、數控組合機床及其自動線正在沖擊著傳統(tǒng)的組合機床生產線，因此，組合機床生產線的發(fā)展思路必須是以提高組合機床加工精度、組合機床柔性、組合機床工作可靠性和組合機床技術的成套性為主攻方向。

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1.1幾何誤差對機械加工精度的影響機械加工需要嚴格的機械加工工藝作為質量和精度的保證基礎，從系統(tǒng)上看，機械加工由加工機床、加工工具、加工工件等各類要素組成，在實際的機械加工操作中，任何一個要素出現問題，都會導致機械加工工藝難于發(fā)揮，進而會造成機械加工的缺陷，最終影響機械加工的精度。在實際的機械加工工藝應用中，幾何誤差是機械加工中影響精度的常見問題，幾何誤差的產生主要來源于機床缺陷、設備檢修、工具磨損等原因，幾何誤差會隨時間的延長而增加，給機械零件的加工帶來質量下降等實際問題，進而影響機械加工的精度。

1.2工件受力變形對機械加工精度的影響在機械加工的過程中，工件會因受力而產生變形，這會影響到機械加工的精度。在機械加工過程中，工件受到自身重力、機床緊固力、刀具切削力、傳動力等外力的影響會出現一定范圍的形變，這會破壞工件與刀具、工件與機床之間原本精確的位置，進而導致機械加工過程中出現精度上的誤差，造成機械加工過程中工件尺寸、形狀失去應有的精度，嚴重影響機械加工的質量。

1.3傳統(tǒng)機械加工工藝對精度的影響在一些機械加工過程中，還大量應用傳統(tǒng)工藝，由于傳統(tǒng)機械加工工藝存在自動化程度低、靈敏度不足、功能單一、控制水平不足等實際問題，導致在機械加工過程中不能對加工精度做到完全保證，出現加工效率不足、原材料損耗過大、加工成本居高不下等實際問題，嚴重影響了機械加工的質量與效益。

2運用機械加工工藝提高機械加工精度的方法與措施

2.1優(yōu)化機械加工工藝機械加工工藝是提升加工精度的基礎，也是整個機械加工的必要平臺。應該立足于提升機械加工工藝，改進機械加工水平，對機械加工工藝進行創(chuàng)新。要通過先進機械加工工藝的引進和先進機械加工設備的應用來實現機械加工工藝的革新，使機械加工工藝得到全面提升，做到對機械加工精度的保證。

2.2優(yōu)化機械加工補償技術在實際的機械加工工藝運用中，應該展開對誤差的全面分析，要對因工具、機床、工件產生的誤差做到全面控制，提高機械加工的精度。在具體的機械加工過程中，應根據加工機床的特性，以差異性的策略運用補償技術實現機械加工精度的控制，對于技術較為先進的數控機床，可通過特定的軟件對各類工藝系統(tǒng)磨損進行補償性矯正，若為普通機床，只能由操作人員根據校正尺上提供的數據進行手動設置補償。另外，應定時對加工設備進行檢修與維護，使設備始終保持在最佳的工作狀態(tài)。

2.3引進機械加工數控機床隨著信息技術與傳統(tǒng)機床的融合，機械加工數控機床成為機械加工的主要工具。機械加工中應該認清數字化、信息化、智能化的發(fā)展方向，以數控機床的應用來提高機械加工的精度。采用智能技術來達到多信息融合下的重構優(yōu)化、過程控制、智能化誤差補償控制、復雜曲面加工運動軌跡優(yōu)化控制、故障自診、智能維護、信息集成等目標。在利用現代化數控技術的基礎上，還可配套使用如柔性制造系統(tǒng)（FMS）等先進的機械加工工藝。FMS兼有加工制造和部分生產管理兩種功能，因此能綜合提高生產效益，可滿足各類裝配作業(yè)進行配套使用，及時安排所需零件的加工，實現高效生產，適用于多品種小批量生產的機械制造系統(tǒng)。

3結語

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關鍵詞：三維建模；車床刀架轉盤；機械加工；設計；優(yōu)化

隨著我國科學技術的不斷進步，我國在機械制造行業(yè)所取得的成就也越來越多，車床刀架轉盤作為普通的車床刀架的核心零件，它具有造價成本高以及圖紙設計構成的體系非常復雜，而且對于這種零件的加工精度非常高，需要的工序也很多等特點。加工車床刀架轉盤的設備主要是車床，但是使用的大多數還是傳統(tǒng)的二維紙質工藝，在生產的加工階段，操作的工需反復的查閱相關的資料以及車床刀架轉盤的圖紙，而且對于車床刀架轉盤的操作熟練的人員也非常的少，因此做好對加工轉盤的工序進行優(yōu)化設計的工作就很有必要，從而提高企業(yè)的經濟效益。

1對于車床刀架轉盤零件進行三維建模

對于車床刀架轉盤的三維立體建模是通過度對各種方法的結合，制作出不同類型的三維物體形狀以及真實環(huán)境的過程。對于三維數字化工藝的設計是通過以車床刀架轉盤的模型為載體，在進行綜合的考慮制造資源以及對產品的制造工藝流程的基礎上進行定義，用來控制以及實現可視化表達零件的整個制造過程的數字化模型，從車床刀架轉盤的特征角度看，所有的產品零件都可以看成是通過一系列的簡單特征所以組成。對車床刀架轉盤零件的三維建模的過程中，也就是對很多特征進行疊加，或者是相交和切割的過程，三維工藝的建模過程就是對加工特征以及特征之間的關系進行組織的控制過程。通過對車床刀架轉盤零件的圖紙進行分析，運用相關的轉盤三維模型進行具體的繪制工作。通過打開三維模型的軟件，新建對話框進入車床刀架轉盤建模環(huán)境，再插入車床刀架轉盤的圖紙，進入草圖的環(huán)境進行相關的繪制工作，在進行回轉命令，進行對回轉特征的創(chuàng)建工作，再進行相似的方法繪制其他的零件草圖，然后進行零件相關的拉伸特征的設置，除了這些之外還要注意對車床刀架轉盤零件的細節(jié)特征創(chuàng)建。

2對于車床刀架轉盤的機械加工工藝規(guī)程的設計

2.1對車床刀架轉盤加工的要求進行分析

對車床刀架轉盤的零件圖進行詳細的分析，對相關的零件的尺寸精度以及位置精度的要求進行充分的了解，比如零件的表面粗糙度和燕尾導軌面以及對稱度等，相關的精度要求非常高，對相關的零件部位的精度要求分析可以看出導軌面是轉盤零件最為關鍵的加工表面。

2.2對車床刀架轉盤的零件圖的檢查

車床刀架轉盤的零件圖包括主視圖和俯視圖以及側視圖，通過采用局部剖視或者半剖視的方法，可以對轉盤零件結構表達的更加清晰以及對轉盤零件的布局更加的合理，注意對轉盤的有關尺寸進行標注，注意對相關的形狀精度以及位置精度進行詳細的標注，而且要保證標注的統(tǒng)一性以及完整性，確保轉盤零件符合國家的相關標準規(guī)定，通過對轉盤零件的各項技術要求的可行性進行確定，保證了轉盤零件設計的合理性，從而為轉盤零件的組織生產以及機械加工工藝技術做好充分的準備工作。

2.3對轉盤零件生產類型的分析

根據相關的公式以及企業(yè)的生產條件進行確定車床刀架轉盤的年生產量，結合車床刀架轉盤質量的分析，以及對加工工作各種零件的生產類型的數量和工藝的特征進行考慮，從而可以確定出車床刀架轉盤的生產類型為中批生產。

2.4確定轉盤零件機械加工的工藝流程

通過對轉盤零件的零件圖進行分析可以得出，轉盤長度以及寬度等的設計標準，還有轉盤高度的設計標準以及燕尾面的粗基準，對各端面根據相關的基準進行加工，再采用一面兩孔的定位方式進行加工其他的表面，從而確定出車床刀架轉盤的機械加工工藝的設計流程。

2.5確定相關的設計設備

通過對車床刀架轉盤的機械加工工藝的方案以及各種方面加工的方法進行分析，結合對車床刀架轉盤的最大輪廓尺寸和加工精度的考慮，進行對加工機床的選擇，以及對各種刀具和量具以及夾具的選擇。

2.6制定零件機械加工工藝的規(guī)程

通過對上文的論述結果的分析，進行車床刀架轉盤的機械加工工藝各項要求的制定，制定的車床刀架轉盤零件的機械加工工藝的規(guī)程是企業(yè)組織車床刀架轉盤進行生產工作的標準，是整個車床刀架轉盤機械加工工藝規(guī)程優(yōu)化設計工作的重要環(huán)節(jié)之一。

3結束語

車床刀架轉盤的三維工藝項目能夠大大降低企業(yè)的成本，從而增加企業(yè)的經濟效益。企業(yè)的精益化生產才符合現階段時代的發(fā)展，才能夠緊緊跟隨智能化制造的步伐。在對車床刀架轉盤的機械加工工藝規(guī)程的優(yōu)化設計過程中，要做好對于零件的分析以及研究工作，通過對車床刀架轉盤零件的機械加工工藝進行優(yōu)化設計，制定好相關的零件機械加工工藝規(guī)程，才能縮短零件的生產周期，從而降低制造的成本以及提高了零件的精密度，對提高企業(yè)的勞動生產率以及降低勞動的強度都有著重要的作用。

作者:張克盛 單位:甘肅畜牧工程職業(yè)技術學院

參考文獻：

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對于低碳制造生產模式，需要包括設計、交易、生產等各個方面，這就需要以低碳排放以及低能耗為目標，充分的發(fā)揮地毯機械制造的經濟效益以及生態(tài)效益。

1.1低碳制造技術結構體系基于低碳制造技術結構體系包括低碳制造的目標、過程控制以及具體的內容。其中目標表現在兩個方面，即降低環(huán)境污染以及提升資源的利用效率，并對企業(yè)內在外在社會與經濟效益進行優(yōu)化。過程控制包括狹義制造方面以及廣義制造方面。廣義制造方面指的是產品生產周期中的全部環(huán)節(jié)，包括產品的設計、生產到包裝、銷售等過程，狹義制造方面指的是工藝規(guī)程的全過程。下文中低碳制造主要指的是廣義上的層面。在這一體系結構中，具體的內容主要指在制造生命周期中于資源、環(huán)境等有關的行為，主要指的是低碳產品設計、開發(fā)以及制造的全過程。在產品的設計過程中，要保證產品能夠符合低碳具體要求，對產品設計中的能源消耗以及環(huán)境做研究與影響，這也是體現這一體系兩大目標的體現。對機械制造可以利用模塊化設計模式，實現一機代替多記，這樣能可以有效的降低制造的成本。在低碳制造機械加工過程中，合理的設計，選用地環(huán)境污染以及搞生產效率的生產工藝，實現產品整個生命周期與環(huán)境的和諧發(fā)展。

1.2低碳制造機械加工體系機械加工是一個典型的機械制造系統(tǒng)，通過對這一系統(tǒng)的研究，能發(fā)現諸多低碳制造問題。低碳制造機械加工研究體系，基本上能將體系分為三類，即環(huán)境污染最小化研究、資源消耗最小化研究以及環(huán)境污染與資源消耗最小化。環(huán)境污染最小化，包括機械加工過程中廢物、廢水、廢氣等排放最小化，以及輻射、噪聲污染等最小化；在資源消耗最小化方面，就是在原材料、能源、輔助工具等消耗的最小化；在環(huán)境污染和資源消耗最小化方面，需要通過具體的決策，采用先進的技術，保證環(huán)境污染最小化以及對資源消耗的最小化。

2基于低碳制造的機械加工工藝方案評價

低碳制造機械加工工藝，與傳統(tǒng)的制造工業(yè)相比，無論在生產工藝還是節(jié)能減排效果方面，都有巨大的優(yōu)勢。對低碳制造機械加工工藝方案的評價，首先需要對產品制造工藝指標進行單獨的評價，然后利用綜合評價的方式，歲工藝方案進行最終的評價，不斷的優(yōu)化低碳制造機械制造工藝方案。

2.1低碳制造機械加工工藝方案評價體系低碳制造機械加工一個重要的問題就是工藝方案的綜合評價指標體系，我國機械加工行業(yè)從傳統(tǒng)單一追求經濟效果向著經濟效益與生態(tài)效益協(xié)調發(fā)展，這也是我國經濟可持續(xù)發(fā)展的具體表現。評價指標體系構造需要遵循一定的原則，在指標選擇是上充分的發(fā)揮機械加工現念的優(yōu)勢。主要的評價指標包括五個一級指標，即制造成本降低、生產質量提升、縮短機械加工的時間、減少環(huán)境污染以及提高資源的利用率。其中22個細化指標主要包括：能源成本加工率、產品加工的時間、加工產品與相關標準的符合程度、用戶對產品的需求度、用戶對產品的滿意度、工藝加工的成本、材料消耗成本、能源成本、工藝裝配成本、設備折舊成本、信息資源成本、人力資源成本、材料利用率、制造設備利用率、能源的利用率、信息資源的利用率、人力資源利用率、三廢污染、耗電量、噪聲污染、身體健康危害、電磁等輻射污染。

2.2低碳制造機械加工工藝方案評價模型對低碳制造機械加工工藝方案評價，可以用IOPSIS評價方式，這種模型具有多目標多決策工具的特點，利用這一綜合評價模式對機械加工工藝方案進行評價，能夠實現低環(huán)境污染、低資源消耗等目的。這一綜合評價模型已經被廣泛的應用在社會、經濟等各個方面，用于解決企業(yè)目標決策問題。

3低碳制造機械加工工藝方案評價體系的實際應用

利用低碳制造加工工藝方案綜合評價方式，并采用相關的矩陣計算方式，得出三種方案中低碳制造的程度，并進行對比。根據對比的結果，選擇方案三，最終實現了社會、經濟以及生態(tài)效益等的協(xié)調發(fā)展。傳統(tǒng)的制造行業(yè)追求的是經濟利益最大化，而現代低碳制造行考慮了社會、經濟、生態(tài)等多方面的關系，在經濟利益最大化的同時，還需要兼顧生態(tài)與環(huán)境，這樣才能實現社會和諧發(fā)展，促進我國社會的可持續(xù)發(fā)展。

4結束語

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［論文摘要］細長絲杠螺紋的大徑與其長度之比為1∶30及其以上時，稱為細長絲杠。由于其長徑比較大，在機械加工過程中，機床、刀具等整個工藝系統(tǒng)極易彎曲和振動，加工后不能獲得滿意的表面粗糙度和幾何精度。因此，文章探討細長絲杠車削改進的方法，以解決細長絲杠的車削難題。

細長絲杠螺紋的大徑與其長度之比為1∶30及其以上時，稱為細長絲杠。絲杠是機械設備中傳遞運動的構件，是將旋轉運動變?yōu)橹本€運動零件之一，不僅能傳遞一定的動力，準確地傳遞運動，而且可作精密的直線分度元件。由于其長徑比較大，在機械加工過程中，機床、刀具等整個工藝系統(tǒng)極易彎曲和振動，加工后不能獲得滿意的表面粗糙度和幾何精度，還常常由于翹曲、錐度過大、鼓肚或圓度達不到等原因造成工件報廢。此外，由于細長絲杠散熱性能差，切削過程中切削熱使其產生相當大的線膨脹，也使工作產生變形和彎曲。由此可見，車削細長絲杠不僅生產效率很低，而且質量不易保證。為此提出下列方法，以解決細長絲杠的車削難題。

一、提高系統(tǒng)的剛性

由于細長絲杠加工過程的工藝系統(tǒng)剛性較差而影響生產效率和質量，因此必須對機床、工件和刀具作改進。這里主要從工件的裝夾方面提出一些改進措施，以達到改善細長絲杠加工的切削條件，提高工件的剛性。

在卡盤裝夾工件加工中使用后頂尖支承，比不用后頂尖而形成懸臂時，工件剛性提高很多。在車削細長絲杠時，使用了中心架，使支承間的距離縮短了一半，可提高工件的剛性。采用跟刀架車削細長絲杠時，縮短切削作用點和支承點之間的距離，工件的剛性得到很大的提高，切削作用點和支承點之間的距離約為5～10mm。

二、使用跟刀架

在車床上加工細長絲杠時，一來容易產生振動，不利于切削；二來不易保證零件的質量精度。解決這個難題的方法大致有兩方面：其一是在切削時改善刀具的切削角度，選合理的切削用量；其二是增設輔具，即裝上跟刀架，用以消除振動，以保證零件的質量和精度。車速也可以相應提高，進給量也可以增大，振動小，車出的零件彎曲度小，提高了生產率，同時也提高了零件的加工精度。

三、裝夾方法的改進

在加工細長絲杠時，普遍存在的問題是質量差、效率低。前面已經介紹過提高剛性的方法，但由于切削熱的影響，絲杠必然產生熱伸長。而此時卡盤和頂尖之間的距離是固定的，則工作軸向就沒有伸縮的余地，使絲杠產生彎曲變形。為了減少或消除這種變形，可采用如下方法：

1.在卡盤的每只卡爪與工件之間墊入Φ4mm×10mm的鋼絲，夾入長度為15～20mm。墊入鋼絲后，使工作件與卡爪之間成線接觸，從而使工件與卡爪之間可以有稍許相對運動。避免工作件被卡爪卡死，起到方向調節(jié)的作用，減少工件的彎曲變形。

2.將機床尾座頂尖改為帶彈簧的彈性頂尖。彈力大小由頂尖頂緊的程度決定。當工作件受切削熱產生膨脹而伸長時，推動頂尖壓縮彈簧作軸后移，避免了工件產生彎曲變形，從而保證加工精度。

3.采用縮頸法。在絲杠卡盤一頭車出一個縮頸部分，縮頸部分的直徑d=D/2（D為絲杠的坯料外徑）。由于絲杠的縮頸部分直徑減小了，其柔性增加，減少和消除由于絲杠本身的彎曲而在卡盤強制夾持下軸心線歪斜的影響，也起到了萬向接頭一樣的作用。

四、工作的校直

細長絲杠料的彎曲，對加工會產生很大的影響，尤其是在高速回轉下，由于離心力的慣性作用，加劇了坯料的彎曲變形，并引起振動，造成加工困難，質量降低。因此，細長絲杠在加工過程中的校直工作也是一項必不可少的內容。校直一般分冷校和熱校兩種，視工藝要求和坯料情況而定。

1.熱校。通常在兩種情況下采用熱校直。一是在熱處理后進行（絲杠一般進行調質處理），以消除粗加工和熱處理中所產生的彎曲變形。其方法是在工作件熱處理后，當工作件冷卻到一定程度時，檢查工件變形大小，如超過圖樣技術要求，需進行校直，一般在手壓床上進行，校到工藝要求以內。這樣校直，工件不易回彈，保證工作精加工之后的質量。

另一種熱校方法是在半精加工后進行，其方法是將半精加工后的工件校直后，在一定溫度的油池內浸泡，使工件校直過程中的應力得到消除，工件內部組織穩(wěn)定，精加工之后不易再變回去（恢復到校直前的狀態(tài)），使工件精加工后的精度得以長期保持。此方法一般用于精度要求較高的絲杠。

2.冷校。冷校也存在以下兩種情況：一是在粗車前絲杠毛坯料的校直，以保證粗車后車圓；一是螺紋粗車后，在半精車或精車螺紋前進行。其作用和熱校直相同，保證加工順利進行和提高絲杠加工后的幾何精度。

冷校直的方法有兩種，通常采取的方法是在手壓床上進行，毛坯料校直是在手壓床工作臺上墊兩個等高的V形鐵支承工件。半成品校直則用手壓床的兩頂尖頂住絲杠的中心孔支承。這種方法是用百分表找到絲杠彎曲部分的最高點，用壓床的壓頭直接壓最高點（壓半成品時中間需墊木板），使工件產生塑性變形，使變曲度控制在工藝要求范圍內。這種方法校直的工件，在經過精加工或熱處理后，工件有可能會反彈回去，即全部或部分恢復到校直前的狀態(tài)，造成工件精加工后的精度喪失，影響產品質量。

五、切削方式的改變

在車削加工中，一般走刀方向都是從尾座向床頭方向，俗稱正走向走刀。車削細長杠時需改用反向走刀，走刀的抗力方向使工件受拉應力。反向切削使工件受到拉伸作用，能消除振顫，使切削平穩(wěn)，尤其是在車削絲杠外圓和粗切螺紋工序中，由于切削力大，更需要采用反向切削，尾座需裝可伸縮的活頂尖。

值得一提的是，在安裝刀具時，刀尖應稍高于工件中心線0.1～0.15mm，使切削過程中刀具的切削前角增大，減少切削力，也就減少切削力對工件的壓縮。同時，在切削過程中，刀尖還起著托起工件的作用，用以抵消跟刀架支承塊對工件的反作用力，相當于跟刀架的第四個支承塊。

為了減少跟刀架支承塊與工件的摩擦而造成支承塊嚴重磨損，減少工件溫度升高，同時冷卻刀刃，在隨時注意調整跟刀架松緊程度的同時，還需在切削過程中進行充分冷卻和，使切削順利進行，保證粗車后螺紋的表面粗糙度。

六、合理選擇車刀的幾何形狀

車削細長軸時，由于工件剛性差，刀具幾何形狀對工件產生的振動非常敏感。如果車刀的幾何形狀選擇不當，也不可能得到良好的效果。選擇時主要考慮以下幾點：

1.為了減少切削力，減少細長軸的彎曲，車刀的主編角取75°～93°。

2.為了減小切削力，應該選擇較大的前角，取15°～30°。

3.車刀前面應該磨有R1.5～3的斷屑槽，使切屑卷曲折斷。

4.選擇負的刃傾角，取-3°～－10°，使切屑流向待加工表面。另一方面，車刀也容易切入工件，并可減少切削力。

5.刀刃粗糙度要高，并要經常保持鋒利。

6.為了減少徑向切削力，刀尖半徑應選得較?。≧﹤0.3mm），倒棱的寬度也應選得較小。超級秘書網

七、采用雙刀架對刀切削

利用切削力和工件受力變形相抵消的原理，采用雙刀架對中，即不需要使用中心架，也不需要使用跟刀架，只需采用適當刀具幾何角度的雙刀“對刀”切削，不但大大減小了工件彎曲變形，而且還能用大進給量，提高切削速度，同時進行粗車、半精車或精車，縮短加工時間，保證加工質量。

篇7

1數控技術的原理

數控機床使用計算機嵌入式系統(tǒng)，能夠在計算機上遠程控制和定位工作臺，還具備了和數控機床匹配的功能模塊結構，很大程度上提高了工作的效率。對固定工件進行位置處理，能夠保證程序正常運行。使用數控機床的時候，把每個坐標軸移動分量傳送到驅動光源中，這樣機床的切削運動就可以按照編制的路線進行。使用裝置中的插補功能進行數據的記錄，控制系統(tǒng)把數據信號傳送到控制裝置中從而進行管理。中央處理器分析數據信息，讓每個部件都可以正常運轉，對零件進行精密加工處理。數控機床使用的是數字信息控制運動過程和機械加工。設定編程程序，讓編輯好的程序控制設備。所以數控技術極大的提高了機械加工的設備的靈活性，促進了加工機床的發(fā)展。在制造行業(yè)中，數控技術已經是加工的主體，數控技術的高低直接關系到產品的質量。

2數控技術在制造行業(yè)應用

2.1在機床設備中應用

數控機床是現代機電的重要組成，能夠有效的提高制造業(yè)的工作效率。數控機床的應用改變了原來的零件加工方式，能夠使用數字化技術處理零件的加工工藝，使用編程指令，讓人工操作得到了取代，提高了加工效率。在機床設備中應用數控技術，能夠讓生產工序和各項設備有機配合，不再調整機床工作臺的位置，能夠實現復雜零件的加工。

2.2在工業(yè)中應用

在工業(yè)中，主要是將數控技術應用在機械設備生產線上。采用編程方法，把需要的指令輸入到了計算機中，然后通過控制計算機實現機械設備遠程自動化控制技術，不再使用人工控制。數控技術具有很高的精確度，在保證了加工質量的同時，還能夠提高生產效率，人工工作的環(huán)境也得到了改善。在工業(yè)中應用數控機床能夠完成復雜的加工任務，在精度方面也有很好的精確度，在工作效率方面更是比人工操作快速。一旦出現了故障，數控機床的相關傳感和檢測系統(tǒng)，就能夠把故障的相關信息傳輸到計算中，計算機就會停止機床的工作，能夠很好的保護數控機床設備。這樣能夠很大的節(jié)省人力資源，讓企業(yè)的成本降低。

2.3在機械加工中應用

我國科學技術發(fā)展非常迅速，不進行數控車床技術的更新就不能跟上時展的步伐。很多的機械制造商已經意識到了先進技術的潛力，不斷地引進先進的焊件。數控氣割技術輕松的解決了單件下料難的問題，在工作的時候，只要保證壓縮接觸面積均勻，就能夠實現很好的密封功能，對于產品的內外環(huán)凹凸面加工提供了保證，實現毛坯到成品持續(xù)加工。數控技術在機械浮動油封中也得到了很大的應用，能夠將數控鏜銑床編程和現代機械設備進行結合，通過提前編制好齒形子程序，調整結合角度就可以滿足質量的要求。在機械加工中，使用數控車床技術，還能夠提高零件焊接的精度，進行密封，能夠從毛坯到成品持續(xù)加工，很大程度上提高了加工效率。

3數控機床增效措施

數控機床加工工藝和加工設備中有一些問題，缺乏數控機床加工工藝的知識庫和數據庫，缺乏加工切削參數，缺乏數字化管理系統(tǒng)和制造系統(tǒng)。數控機床在加工的時候，需要很長的準備時間和等待時間，發(fā)生故障之后調試的時間也很長，這些都降低了數控機床的效率。對我國數控機床加工工藝現狀進行認真分析之后，研究出了一些增加數控機床效率的方法。

3.1提高自動化程度

數控技術在發(fā)展過程中，會逐漸的提高自動化程度，這是數控技術發(fā)展的趨勢，也是制造領域的要求。自動化程度加快之后，能夠減少加工的時間，提高加工的效率。經過柔性生產線和柔性制造單元以及復合加工技術，能夠提高數控技術的自動化和連續(xù)性，這樣可以有效的降低加工所需要的輔助時間，提高了生產效率。

3.2優(yōu)化加工過程

數控車床加工過程還存在一定的缺陷，通過優(yōu)化生產加工過程，能夠減少加工準備時間。在加工中，使用先進配套的管理方式、生產技術、機械零件制造執(zhí)行系統(tǒng)、刀具自動配送、機械設備管理等，能夠增強設備的開動率和完整性，對于數控機床的持續(xù)運行和高效管理具有很好的作用。

3.3優(yōu)化加工設計和工藝

數控機床加工工藝需要優(yōu)化，在保證零件質量的前提下，通過減少加工的時間，提高加工的效率。數控機床使用先進的刀具或者是高性能的數控機械機床等，能夠仿真模擬數控機床的加工，從而優(yōu)化控制數控機床程序。優(yōu)化加工工藝和加工設計，能夠提高加工的性能，提高切削效率和主軸的加工效率。

4總結

篇8

機械零件的精密度主要指的是:經過機床加工以后,零件在幾何形狀尺寸等方面符合標準參數,而零件的實際尺寸與理論設計尺寸之間的差距即加工誤差越小,那么就可以說這個機械零件的加工精密度高。衡量精密度的內容主要包括產品的幾何形狀精密度、相互位置精密度以及零件的尺寸精密度。尺寸精密度是第一要素,其精密度控制的內容主要是控制零件的表面與設計標準之間的尺寸誤差。其次是集合形狀精密度,即對零件的整體幾何形狀進行評價,主要包括平面度、圓度、直線度等評價項目,目的是將幾何形狀誤差控制在合理范圍內?；ハ辔恢孟鄬碚f比較復雜,主要是加工中零件表面與設計標準之間的位置誤差,零件位置與機床位置要求相符,評價標準包括平行度、軸度、位置度垂直度。對于以上要素的控制就是控制機械零件加工精細度的具體內涵。

2機械零件加工中產生精密度誤差的主要原因

2.1造成機械零件精密度誤差的外部因素

在機械零件加工中,產生精密度誤差的外部因素主要是工藝師及機器產生的加工原始誤差,零件在受熱時產生的誤差,以及加工時受力而產生的誤差。機械零件在加工過程中由于使用了相似的成型進行加工而導致了零件精密度誤差,或者是使用的夾具誤差影響了零件的尺寸精密度和位置精密度。此外,在使用夾具固定零件進行加工的時候常常會產生定位誤差,零件在夾具中的準確位不好控制。加工刀具和機床也會造成零件的精密度誤差,刀具的種類不同誤差也不一樣,而機床造成的精密度誤差是機械零件誤差的主要來源,這主要是因為機械零件一般是在機床上成型的。零件受熱所產生的變形誤差,主要是子機械零件的加工過程中,許多工藝都會產生一定的高溫,溫度超出限度時,機械零件就會產生形變,從而形成誤差影響精密度。通常稱這種因受熱而變形的現象為熱變現象。這種熱變在一些精密零件加工中破壞刀具與零件的位置關系,從而產生的加工誤差很嚴重地影響了精密零件的精密度。有時熱變形產生的誤差可高達總誤差的百分之五十。零件在加工過程中因受力而產生變形,也會造成零件的精密度誤差。在切削的外部作用力的影響下,由于自身剛度不足而產生了形變。刀具、機床的剛度是很重要的影響因素,例如加工細小的機械零件或加工口徑很小的內孔,如果刀桿的剛度太差,內孔的加工精密度就會產生很大的誤差。其余外部因素還有導軌誤差、轉動鏈誤差以及在調整測量方面的誤差等,在此便不加詳述。

2.2造成機械零件精密度誤差的內部因素

在影響機械零件精密度的因素中,有一種關鏈的內部因素,就是加工零件的內應力。內應力誤差是由于零件內部存在的作用力,使得零件處于較為不穩(wěn)定的狀態(tài)而亟需恢復本來狀態(tài)時所產生的誤差。一般來說產生內應力誤差的主要原因,在于機械零件加工過程產熱、冷卻不均勻、零件本身形狀限制而壁厚不均。這種內應力是零件的物理因素,對于這種影響零件加工精密度的內在因素,主要解決方法就是在零件設計時盡量做到結構對稱,在加工時克服壁厚不均的問題,從而提高其加工精密度。

3提高機械零件加工精密度的具體方法

3.1對于原始誤差進行控制

控制機械加工零件的原始誤差是提高機械零件加工精密度的主要方法。主要兩個方面,一個是控制加工工具及機械,提供量具、工具、夾具等本身的梢度數據,另一個是控制加工過程加工方法,技師在加工時,控制零件受熱受力、刀具磨損過度等因素造成的誤差,對其產生的加工誤差采取措施做出調整。這種原始誤差控制,要求在加工之前,對于工具、機床、受熱受力等多種因素的誤差做出詳細的分析,根據加工工具及零件的實際情況,例如提供機床剛度數據、減少夾具安裝誤差等方式來提出解決方案。

3.2使用誤差補償法提高機械零件加工精密度

誤差補償法適用于無法減少原始誤差的情況下,根據實際的加工情形,為了彌補原始誤差而人為地創(chuàng)造出一種新的誤差。在這種情況下,合理的人為誤差可以對原始誤差進行彌補。但是,這種方法的使用,依賴于技師的合理判斷,以及對于機械零件加工過程的全方位理解。

3.3使用誤差抵消法提高機械零件加工精密度

誤差抵消法與誤差補償法的區(qū)別在于,誤差抵消發(fā)不創(chuàng)造新的誤差而是使用原有的加工原始誤差,使得原始之間可以實現互相抵消。

3.4使用分化誤差法提高機械零件加工精密度

對于原始誤差我們可以采用分化的方式,使原始誤差不斷減小,直至可以幾乎忽略。這種方法的應用常見于加工精度要求高的零件表面,例如進行連續(xù)的試切加工。在加工中計算好原始誤差,并將其分成x組,每組加工都須將精度縮小為1/x,如此一來,原始誤差就可以逐步縮小。

3.5使用均化誤差法提高機械零件加工精密度

均化誤差法與分化誤差法類似,但是略有不同,主要是通過對于零件的表面進行比較,根據其反映的差異而進行均化加工處理。

3.6使用轉移誤差法提高機械零件加工精密度

誤差的轉移是一種機械加工零件過程的優(yōu)化方法,在原始誤差不可抵消分化時,將誤差轉移到對于精密度沒有關鍵影響的方面。例如,在大型機床加工零件時,可以通過增加一個附加橫梁彌補橫梁較差的缺陷,主要減輕受重力產生的變形,從而達到提高機械零件加工精密度的作用。使得原始誤差向對于精密度影響不大的非敏感方向做出轉移,加工零件表面的切線方向,很大程度上提升了機械零件的精密度。

4結論

篇9

小直徑深孔加工是一種封閉狀態(tài)下的加工過程，受各種內外部因素的制約，小直徑深孔加工過程很不穩(wěn)定，比一般的孔加工困難和復雜，經常產生各種故障和問題，影響到最終產品的質量。一是，小直徑深孔加工的鉆頭容易被折斷。小直徑深孔孔徑較長，不得不使用細長的鉆頭，鉆頭越小，剛度和強度越低，抗扭矩能力越差，很容易發(fā)生偏移或者振動的問題，大大影響了加工精度。而且小直徑深孔加工要求主軸有較高的轉速，鉆頭位置承受的切削力較大，鉆頭又比較小，兩個主切削刃在刃磨時很難保證絕對對稱，在受力不均衡的情形下，很容易發(fā)生鉆頭折斷的問題。另外，鉆頭轉速較高，產生較高的熱量，由于孔徑較長，冷卻液不易注入切削區(qū)，熱量又不能順暢的散發(fā)出來，鉆頭鉆芯和外刃在高溫作用下容易被燒傷。二是，精度難以有效控制。由于條件限制，小直徑深孔加工不能直接觀察刀具的切削和走刀情況，給加工過程控制增加了難度。而且在小直徑深孔加工過程中，產生的切屑殘留在深孔內，容易堵塞，加劇了鉆頭與工件的摩擦且無法連續(xù)加工，導致小直徑深孔加工的精度達不到要求。如果加工件的材質比較差，例如材質的硬度、粘度、粗糙度等都達不到加工的要求，當鉆頭遇到硬的質點時容易發(fā)生偏斜，即鉆頭易發(fā)生“引偏”，都會影響加工后的精度要求。

2小直徑深孔加工技術的改進

2.1對傳統(tǒng)麻花鉆工藝的改進

目前，小直徑深孔加工大多采用傳統(tǒng)的鉆擴、鉸等工藝。由于小直徑深孔加工對刀具要求十分嚴格，不僅鉆頭要鋒利，而且鉆頭與主刃之間的角度要嚴格相等，主切削刃長度也要保持一致，不然在加工過程中會發(fā)生傾斜等問題，影響加工精度。其中麻花鉆是小直徑深孔加工最常用的方法。近年來，隨著機械加工工藝的不斷改進，我們對傳統(tǒng)的小直徑深孔加工方法進行了很多改進和完善，麻花鉆的結構參數不斷優(yōu)化，加工穩(wěn)定性和精度越來越高。但一些固有的癥結依然難以解決，例如軸向阻力大、切屑寬、排屑困難、切削液難以注入等問題。在實踐中，經常出現排屑不暢、鉆頭溫度過高，導致鉆頭損壞的問題。如果采用人工注入切削液的方法，盡管可以解決切削液難以澆筑的問題，但每次鉆削的深度比較淺，鉆頭要反復的進出，既影響了加工效率，又極大增加了工人負擔。在大規(guī)模機械零件加工中并不適用。為了解決這一問題，可以通過適當增大鉆頭頂角的大，在兩主刀刃后刀面上交錯磨出小窄槽。這種開分屑槽的方法能在切削用量不變的情況下降低單刃上的切削熱量，切屑的長度不改變，切屑體積變小即切屑橫截面積變小，從而改善了排屑和冷卻情況。試驗表明，由于改善了切削時排屑和冷卻條件，可以適當地提高加工切削用量，提高加工效率，鉆頭的使用壽命也延長了許多。

2.2用槍鉆加工小直徑深孔

槍鉆鉆削是一種高效、經濟的小直徑深孔加工方法，槍鉆由帶有V形切削刃和一個切削液孔的鉆頭、鉆桿及適用于某種設備而設計的鉆柄組成，槍鉆結構如上圖所示。因最早應用于槍管的加工而得名，適合大批量零件生產加工。槍鉆鉆削效率高、精度高，因而得到廣泛的應用。槍鉆鉆削是一次進給深孔鉆削，并且要求鉆預制孔，對工件的要求比較高，如果待加工工件的硬度和粗糙度不符合標準，無法一次性采用槍鉆加工方法，要事先進行鉸孔來達到要求。在實際生產實踐中，槍鉆加工很難進行一次進給深孔鉆削，大多是采用分級進給的鉆削方式，在加工軋機方放置一處移動塊，上面設計一處Ф8x450的深孔。槍鉆加工的切削液從鉆頭的進油孔送到切削區(qū)進行冷卻、，有時工人并不清楚小直徑深孔中的切削狀況，在壓力的作用下，切屑有時并不能被切削液及時沖走，會造成槍鉆折斷的問題。因此，槍鉆鉆削加工要保持較高的轉速，鉆削開始時刀具的導向性要求高，如果車床本身主軸轉速達不到槍鉆鉆削的要求，可以利用增速器來提高轉速。如何進一步提高槍鉆加工效率成為廠家和研究機構的重要研究課題。

2.3小直徑深孔精加工技術

小深孔精加工又稱為深孔的二次加工，通常是在首次鉆孔或者擴孔后，如何加工精度達不到預期的要求，就要進行第二次或者更多的深孔加工。小直徑深孔精加工難度大、要求高，一直是孔加工領域的重要研究內容。通常，需要精加工的深孔加工零件有液壓缸、泵筒、武器發(fā)射管、儀器儀表用精密管、鉆膛刀桿、有特定技術要求的流體管道和用于進行物理化學反應的管道腔、精密傳感器管體等。值得注意的是，由于小直徑深孔精加工是二次加工，是在原有孔的基礎進行加工，因此不存在排屑等問題，加工過程中可以靈活選擇刀具的種類和排屑的方式。但由于二次加工仍然是在孔的封閉內腔中進行的，加之受工件長度、零件結構、孔徑尺寸、工件剛度和刀桿剛度等因素的影響，所以小深孔二次加工的難度仍然遠高于淺孔的精加工。目前小深孔精密加工所采用的常用方法主要包括研磨加工、珩磨加工和電鍍珩具加工等。經過多年的研究和發(fā)展，小直徑深孔精加工技術得到不斷的改良和創(chuàng)新，例如美國研發(fā)的整體式珩磨技術，采用了金剛石或立方氮化硼磨粒所制作的電鍍珩具，不僅提高了加工效率和加工精度，而且極大的降低了加工成本，是未來精密孔加工技術的一個重要發(fā)展方向。

3結語

篇10

作者：羅富生 單位：深圳技師學院

很多教師的課堂在設置上過于陳舊，沒有吸引人的創(chuàng)新，點一般的模式都是：先講解基本的課本知識，其次是課堂演示，最后進行課堂總結，布置課后的任務，完全的公式化。試想，這樣的教學模式怎么能吸引人呢？現在的課堂教育早已不是照本宣科的時代了，學生們需要的是一個能夠不斷涌現創(chuàng)新想法的課堂。對學生的教育過多地依賴課堂在技工學校還存在的現象就是課堂教學的比重過大，實踐課程的數量不夠。雖然一般的技工學校都有自己的實習基地，供學生實踐，但是學校的很多機器或設備由于經費或年代失修都很陳舊，甚至有的機器都應該被淘汰了，卻還拿來實踐，這本身是無意義的。因此，過多地依賴學校的課堂對于技工學校的學生來講，學生的實踐能力并沒有得到實際的提高。因此，要想轉變這種局面，可以適當安排學生走進企業(yè)車間，了解現代的機械加工的發(fā)展概況，實際操作，親身體驗。

由于機械加工課程本身的特點和存在的問題，如何加強機械加工課程的學習就成了我們亟待解決的問題。提高機械加工課程的學習效果要從教師和學生兩方面進行，從學生的角度來看，其重點在于如何激發(fā)學生學習的興趣和怎樣使學生完美地將理論與實踐進行結合。而從教師的角度看，其重點是教師如何在課堂上轉變角色以及怎樣因材施教，給予學生充分必要的實踐。激發(fā)學生的學習興趣激發(fā)學生學習興趣的重點就在于讓學生更多地參與到課堂的學習中來。我們知道，機械加工這門課程的特點之一就是實踐性強，所以讓學生參與到課堂的一個很好的方式就是增加學生的課堂實踐，傳統(tǒng)的課堂形式多是以教師為主來開展課程教學，在新的教學模式下，學生應該成為課堂的主角，教師的角色應該是引導。例如，在課時安排充分的情況下，一些實踐課可以讓學生以小組的形式進行操作，在這個過程中，學生不僅會對靈活的課堂形式感到新鮮，并且在實際操作過程中，能夠更好地運用理論知識。這樣，理論和實踐才能緊密結合。加強學生的社會實踐實踐出真知，這是一句永久不變的真理。所以，要想在機械加工課程上取得良好的效果，實踐是必不可少的。前面我們說過，一般的技工學校雖然有自己的實習基地，但是由于很多機器設備都存在老化或陳舊的現象，所以，要想學到現代化的知識，就要勇于走出校門，到工廠中，到企業(yè)的車間去實踐。一方面，學?？梢詫⑦@樣的實習安排到課時中，另一方面，教師在教學中可以把實踐當成學生的課后作業(yè)，鼓勵學生多多實踐，實踐的次數多了，自然對于知識的理解就更深，而且這種形式也解決了學生動手能力差的問題。教師轉變身份，增強課堂氣氛在以往的課堂教學中，老師一直處于“一言堂”的位置，學生在言論上的自由相當有限，而造成這種局面的原因就是，很多教師在長時間的教育過程中產生了慣性思維，不愿意進行教學上的創(chuàng)新和改革。所以，要想改變這樣的局面，首先，教師要轉變態(tài)度，由教師主導變成教師和學生共同討論。很多學生在實踐中都會存在這樣或那樣的困惑，教師的“一言堂”很容易忽視學生的這種感受，不利于學生的學習。一方面，沒有教師的指導，學生非常容易對錯誤的理論形成根深蒂固的認識，對于日后的學習有害無益。另一方面，互學互助的教學模式對于教師本身來說，也可以得到進步。

利用現代化的教學方式進行直觀教學隨著社會的快速發(fā)展，很多現代化的教學工具大量出現，這也為實現現代化的教學提供了有力的支持。除了上文提到的加強實踐外，合理利用現代化的教學方式也是提高機械加工課程教學效果的一種值得提倡的方法。例如，在教學過程中，對于很難進行實踐的課程內容，可以在課堂上利用網絡或是幻燈片等幫助學生理解所學知識?；蚴窃谄饺盏膶W習中，組織學生觀看機械加工方面的視頻，利用視頻這種直觀的方式強化實踐過程?，F在，有很多學校主動利用現代化的教學方式幫助學生學習，并且這種方法確實收到了很好的效果。所以利用現代化的教學方式是未來的一個大趨勢。學校和企業(yè)形成對接，保證學生學有所用這種方法在如今的很多學校都有體現。很多技工學校和社會上的企業(yè)都在積極地合作，為學生提供第二課堂，即安排學生去車間實習，這種方式對于在校學生來說是非常有價值的。并且在實習過程中，一般都會有經驗豐富的師傅手把手教學生，學生不僅學到了知識，而且也開闊了眼界。提高教師對教材的理解這是最重要的一點，也是最容易被忽視的一點，如果說生活是學習最直接的方式，那么書本的學習就是最簡便的方式。我們知道，教材都是專業(yè)人員經過長年的實踐經驗編纂得來，那么對于學生的學習來說，書本是獲取知識最便捷的方式之一，因此，合理地利用教材就成了對教師的一大考驗。實際上存在的問題就是很多教師在教學過程中沒有很好地理解教材，這里說的理解不僅指教材的表面內容，還有對于一本教材課程內容安排的把握。例如，一本教材中，有的課時是以基本理論的理解為主，而有的課時則是大量地介紹實踐過程，所以對于不同的課時，教師要不同地對待，對于像以理解為主的部分，教師可以適當縮減課時安排，或是鼓勵學生上臺“講課”，不僅讓學生參與到課堂中，也可提高課堂效率。而為了加強學生的直觀感受，可以多安排實踐課時。由此可見，教師對于一本教材的把握決定了教材的利用效果，更能影響學生學習質量。